在延边，一家拥有二十余年历史的老牌木制品出口企业将“科学家工作室”直接建在了生产一线，一场以科技创新驱动生产力内核重塑的深刻变革，正在吉林新元木业有限公司的车间里生动上演。
吉林新元木业有限公司车间一条生产线上，地板正经过上油、干燥等工序完成“蝶变”，不远处，工人们正对成品进行精细分拣。
在记者身后，名为豪迈的地板成型线正奏响新春的乐章。记者了解到，这个老牌的传统地板深加工企业将“科学家工作室”搬到了生产线上，解决的是困扰企业多年的老问题，就是地板色差问题。
吉林新元木业有限公司是集三层实木地板、多层实木地板、实木家具、实木门、室外木质建筑、轨道客车内饰产品于一体的木制品精深加工国有独资外向型企业。他们生产的三层实木复合地板表层厚达3毫米，所用胶黏剂均为水性，环保标准远超欧标，然而这类主打天然、环保的高品质地板长期被一个“老毛病”困扰——烟熏处理后产生的色差。
吉林新元木业有限公司总经理杨威说：“第一个就是烟熏地板色差，稳定性不太足，传统工艺色差波动性比较大，一致性比较差，所以直接影响到我们这个产品出口的价格。”
色差意味着产品等级下降。过去，控制烟熏的“火候”——温度、时间、药剂用量全靠老师傅的“感觉”，这种不确定性成为企业迈向更高品质、更高效益的瓶颈。转机始于去年末在企业内挂牌的“吉林省新元木业木材高值化利用科学家工作室”。
北华大学材料科学与工程学院院长刘明利说：“我们通过数字化AI建模精准控制相应的工艺条件，包括时间、温度以及药剂的用量，实现色差可控。通过这一工艺，我们还开发了相应的数字化可控生产工艺流程，目前该流程处于中试阶段。”
刘院长介绍，这项技术如果成功应用于生产线，有望将色差率降低10%-20%，生产成本降低5%-10%。
北华大学材料科学与工程学院院长刘明利说：“企业要不要投入相应的经费来完善改善他们的仪器设备？这个周期，我觉得如果要是他们能够快速的话，三年应该没有问题。”
发现问题靠敏锐，解决问题靠科学，而落地生根则需要产、学、研、用的深度融合与共同奔赴。科学家工作室的任务远不止于单项技术突破。北华大学材料科学与工程学院院长刘明利说：“以前，我们是高校培养的人才输送到企业。现在，我们要依托科学家工作室建立产业学院人才培养的定向班，直接为企业输送能用的、可用的、好用的人才。”
新元木业管理层看到的是更广阔的挑战与机遇。吉林新元木业有限公司总经理杨威说：“现在生产线多数都要求数字化，我们在人工智能这方面还有进一步提升的空间。我们现在做的高铁、轨道交通的内饰，需要我们再进一步的开发，因为它在新材料上有更高的要求。”
车间里，生产的热潮与科研的冷静交织，企业每月约8万平方米的地板带着“鱼骨拼”“凡尔赛”等特色工艺，销往德国、英国及东南亚等国家。从凭经验手感到靠数据模型，从单一项目合作到共建人才基地与创新共同体，新元木业与北华大学的携手，是吉林省推动产学研用深度融合、以科技创新催生新质生产力的一个生动实践。（记者：何平、金东元、朴永杰）
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